安陽縣曲溝鎮匯鑫冶金耐材加工部

例如在文獻I中記載了一種方法，將含有大量雜質的碳化硅粉末加入真空容器中，在真空度為9 X 10_5torr~I X IO^torr的范圍內且1500°C~1700°C的溫度范圍內進行加熱耐火碳化硅，由此除去碳化硅粉末中的雜質，從而制造高純碳化硅粉末。然而，在真空中進行升溫的文獻I的方法的裝置復雜、價格高，并且無法在工業上一次性地進行大量生產。文獻中記載了一種高純碳化硅粉的制造方法，將含有大量雜質的碳化硅粉與的混合物導入密閉`容器內，在加壓下進行加熱處理。

65碳化硅的優勢：在鐵水預處理初期的脫硅反應期，將氧化鐵作為脫硅用氧源與載氣一起吹入鐵水中進行脫硅處理，但在該方法中，氧化鐵在還原反應進行時會分解吸熱，因此，不能將鐵水中的硅燃燒熱地轉換成用于爐渣熔解的熱，沒有使用65碳化硅在脫硅反應期，鐵水溫度不能充分上升。如上所述，有各種進行脫硅處理、脫磷處理作為鐵水預處理，之后，在轉爐內僅進行脫碳精煉，與此同時，增加廢鐵等冷鐵源的添加比率，以由高爐內制得的單位質量的鐵水制造更多鋼水為目的的方案，但實際情況是，在使用65碳化硅之前尚未有有效的手段提出。

以65碳化硅為主要成分的輔助原料為SiC壓塊和/或以SiC為主要成分的SiC系廢耐火材料；Si壓塊和/或65碳化硅的添加量算出的添加量上限值W以下，W = (F — 600) X0.3 + 22.4X28 + XSi + 10...(2)這里，W =SiC壓塊和/或65碳化硅的添加量上限值(噸)，F:脫硅處理中的總送氧量(Nm3)，Xs1:SiC壓塊或65碳化硅中作為SiC而含有的Si含量(質量％)。65碳化硅用作鐵水精煉方法，作為用于熔解廢鐵等冷鐵源的熱補償，積極利用脫硅處理時添加在鐵水中的含硅物質(硅源)中的硅燃燒熱，在同一轉爐型精煉容器中，夾著中間排渣，連續實施脫硅處理和脫磷處理。目前主要采取的措施是減少煉鋼各工序的增氮，特別是轉爐出鋼工序，lf精煉工序及連鑄工序。lf精煉工序合理吹，82碳化硅在爐內微正壓等措施可以有效降低精煉過程增氮；連鑄工序的保護澆注也能保證增氮量在5ppm以內。而出鋼過程防止增氮的措施，只局限于不脫氧或弱脫氧來保證鋼液中有足夠的氧含量來抑制鋼液吸氮，增氮量在5-12ppm范圍內。當坯體在爐內受熱時坯體周圍的Si熔融，滲入到坯體的毛細管中同坯體中的C反應生成SiC。產生的SiC逐漸填充坯體中的孔隙，并把原有的α-SiC連結起來，達到制品的致密化，并獲得強度。由此可見，碳化硅的制備過程離不開碳源。碳源的選項有石墨、炭黑、樹脂等，其中炭黑是使用歷史較為長久的一種。但在實際應用中，炭黑的用量也需講究一個度，加多加少都會對碳化硅的組織與性能造成極大的影響，因此許多研究員開始對其適宜用量展開了研究現有的硅片切片機導輪上步有線網，線網上方設置有噴砂嘴工件、平臺夾緊工件等；夾緊工裝上裝有硅塊，通過漿料泵電機將漿料罐中的砂漿導流至導輪上步的線網上面，從而與硅塊接觸將硅塊切割成硅片。在太陽能硅片線切割過程中，整個機理是利用85碳化硅顆粒的堅硬特性和鋒利菱角將硅塊逐步截斷，要求切割砂漿中85碳化硅顆粒能夠在切割砂漿體系中均勻穩定的分散，并保持持續穩定的砂漿密度和砂漿供給量，使砂漿均勻地包覆在高速運動中的鋼線表面，均勻平穩的使85碳化硅微粒作用于硅塊表面，同時及時帶走切割熱和破碎顆粒，保證硅片的表面質量。