安陽縣曲溝鎮匯鑫冶金耐材加工部

作為工業上批量生產碳化硅的技術，已知一種方法，將含硅(Si)的硅酸質原料(例如硅砂)和含碳的碳質原料(例如石油焦)作為原料，在艾奇遜爐中以1600°C以上的條件進行加熱，由此通過直接還原反應來制造碳化硅。在以往以來所進行的這種利用艾奇遜爐的制造中，原料中雜質含有率高，難以進行雜質的控制無壓燒結碳化硅，因此無法制造高純碳化硅粉末。

因此，提出了對純度低的碳化硅粉末進行高純度化的方法。如果鋼液面直徑＞800mm，則加入石灰2～3kg/t鋼；如果鋼液面直徑在200～500mm之間，說明渣量合適；如果鋼液面直徑小于200mm，表明渣量過多，不再加入石灰；如渣面不隨鋼液面蠕動，爐渣成塊，表明渣未化開，加入螢石0.2～1.2kg/t鋼；在使用碳化硅之前采用低檔位化渣，如渣面發泡，采用中位加熱。觀察爐渣外形，如爐渣斷面呈蜂窩狀，表面光潔，表明已成渣碳化硅顆粒，但氧化性強；如渣塊致密，表面粗糙不平，表明石灰量過大，渣系還未形成；碳化硅硬度僅次于金剛石，具有良好的耐磨性能，是耐磨管材、葉輪.泵房。旋流器是礦用斗式襯里的理想材料，其耐磨性是鑄鐵，也是航空跑道的理想材料之一。首先，選用分級高純碳化硅塊進行簡單破碎和分級。一般采用E型破碎機對原塊進行粉碎，然后由Baramak顆粒成型機進行加工。同時，采用輕吹、分級、制鐵等工藝，保證了顆粒的均勻性和清潔度。然后，通過高頻屏幕等分類系統選擇相應的數字段。控制轉爐出鋼的碳含量及終點氧含量包括：鋼種要求碳含量≥0.15％時，轉爐出鋼碳含量控制為0.04％～0.08％，終點氧含量為300～600ppm。出鋼過程中進行擋渣操作包括：控制下渣量≤5kg/t鋼。根據終點氧含量，往鋼包內加入碳化硅包括：當終點氧含量≥500ppm，加入82碳化硅1.5kg/t鋼。根據終點氧含量，往鋼包內加入碳化硅包括：當終點氧含量＜500ppm，加入82碳化硅1.2kg/t鋼50碳化硅的應用背景：隨著鋼鐵工業的發展，鋼鐵工業對煉鋼生產率、鋼的成本等方面都提出了越來越高的要求。而目前大多數鋼廠由于其冶煉工藝，轉爐煉鋼鐵水的溫度較低，硫、磷含量偏高， 煉鋼時常因熱量不足而多次補吹氧，較多爐次是以終點氧化鐵來達到足夠的出鋼溫度，造成終點鋼水氧活度高，渣中全鐵含量高，對冶煉鋼種和轉爐爐齡造成不利影響，不利于煉鋼經濟性。而50碳化硅與[O]直接反應時，其脫氧能力要比硅鐵粉與[O]反應的脫氧能力強。從動力學討論，用碳化硅脫氧的產物中除和硅鐵粉脫氧時一樣產生SiO2外，同時還伴有CO氣體產生，生成的CO氣泡在上浮過程中對爐渣產生攪拌作用，使渣層活躍，促使了反應界面的更替，加快了氧在洛中的傳質速度，從而有利于使整個脫氧過程速度加快，獲得比硅鐵粉脫氧更好的動力學條件。